废工业催化剂的回收方法

废工业催化剂的回收方法一般分为间接法和直接法。

1.间接法

间接法是将废催化剂中的金属和高价值物质提炼出来的方法，分为干法、湿法和干湿结合法。

（1）干法一般利用加热炉将废催化剂与还原剂及助熔剂一起加热熔融，使金属组分经还原熔融成金属或合金回收，载体则与助熔剂形成炉渣排出。干法通常有氧化焙烧法、升华法和氯化物挥发法，回收某些稀贵金属含量较少的废催化剂时，往往添加一些铁等贱金属作为捕集剂共同熔炼。干法耗能较高，在熔融和熔炼过程中，会释放出SO₂等气体。

（2）湿法是采用酸、碱或其他溶剂溶解废工业催化剂的主要成分，滤液除杂纯化后，采用离子交换树脂吸附、萃取、反萃取、电解等方法对溶液中的不同组分进行分离、提纯，得到难溶于水的盐类或金属氢氧化物，干燥后按需要进一步加工成最终产品。用湿法处理废催化剂，其载体往往以不溶残渣形式存在，如不适当处理，这些大量固体废弃物会造成二次公害，若载体随金属一起溶解，金属和载体的分离会产生大量废液，易造成二次污染。含两种以上组分的废催化剂大多采用干湿结合处理，才能够提高废催化剂的回收率，如有的废催化剂需要先进行焙烧或与某些助剂一起熔融后再用酸或碱溶解，然后进一步提纯金属，有的则在精炼过程中需要采用焙烧或者熔融。

2.直接法

直接法是将废催化剂中的活性组分整体处理，分为不分离法和分离法。

不分离法是直接利用废催化剂进行回收处理而不再将废催化剂的活性组分或活性组分与载体分离的一种方法。由于不分离活性组分及载体，耗能小，成本低，废弃物排放少，不易造成二次污染，是废催化剂回收中常采用的一种方法。

分离法主要应用于炼油催化剂领域，主要有磁分离法和膜分离法。利用磁分离技术可将中毒轻、磁性弱的催化剂回收重新使用；

膜分离法主要用于需要对产物和催化剂进行分离的化工生产，催化剂损失率低，洗涤脱盐后再生效果好，延长催化剂使用寿命，并且可降低产品杂质含量，提高产品品质。

整体而言，美、日、欧等发达国家很早就开始注重对废催化剂的回收利用，回收体系较为完善。而我国对废催化剂回收起步较晚，资源回收率较低，设备、技术和回收工艺相对比较落后。同时，目前国内关于废催化剂的提取大多侧重于工艺的研究，对废催化剂提取稀有金属的基础理论研究较薄弱，特别是在有机物脱除行为及规律、溶液净化机制等方面，缺乏足够的理论基础，不能为废催化剂的绿色高值化应用提供有效的理论支撑。