一、试压前应具备的条件及施工准备

管道系统安装完毕和无损检测合格后，按设计文件要求进行试压、吹扫工作，清除管道内部的杂物和检查管道的焊缝质量。管道系统试压前，应由施工单位、业主和有关部门进行联合检查。

1、管道系统是否全部按照设计文件安装完毕；（待检管道焊缝涂漆、保温除外）

2、管道支、吊架的形式、材质、安装位置应正确，数量齐全。紧固程度、焊接质量符合要求；

3、焊缝及其他检查部位不应隐蔽；

4、试压用的临时加固措施安全可靠，临时盲板加置正确，标记明显，记录完整；

5、合金钢管道标记明显清楚；

6、试压用的压力表的量程、精度等级、检定期符合要求。

7、试压前的准备工作：

7.1 绘制管道试压、吹扫流程图，流程图上详细标注临时试压盲板、试压用压力表、进出口排放点、高点排气点、临时管线、试压系统号、试验压力值、试压阀门等位置标记符号。

7.2 管道试压、吹扫作业应统一指挥，现场配备必要的交通工具、通信及医疗救护设施。

7.3 在不需要带压试压的设备前后安装盲板，（溴化锂制冷机等）。

二、试压

1、水质要求：管道水压试验采用洁净水作介质试压，不锈钢管道或与不锈钢管道连接的其他管道用水进行试压时，水中氯离子含量不得超过25ppm，当周围环境温度低于5℃时，应采取防冻措施；

2、试压用的压力表必须经过校验合格，并有铅封。精度等级不得低于1.5级，压力表量程范围为试验压力的1.5-2 倍，每个系统至少2 块，分别设在最高、最低点；

3、试验前，注水时应排尽空气。

4、承受内压的地上管道试验压力应为设计压力的1.5 倍，

5、埋地管道的试验压力应为设计压力的1.5 倍，且不得低于0.2Mpa。

6、试压工作程序如下图示：

7、管线试压

（1）根据管道进水口的位置和水源距离，设置打压泵，接通上水管道，安装好压力表，监视系统的压力下降。检查全系统的管道阀门关闭状况，观察其是否满足系统或分段试压的要求。连通上水流程向管线内注水，在管道最高点安装放空阀，管道注满水待水温一致管道内的空气排完后，关闭放空阀门，试压泵车开始进行水压试验。升压：水压试验前，应多次进行初步升压试验方可将管道内的气体排尽，当且仅当确定管道内的气体排尽后，才能进行水压试验。出现下列3 种情况表明管道内的气体未排干净，应继续排气：

A、升压时，水泵不断充水，但升压很慢；

B、升压时，压力表指针摆动幅度很大且读数不稳定；

C、当升压至80%时，停止升压，打开放水阀门，水柱中有“突突”的声响并喷出许多气泡。升压时要分级升压，每次以0.2Mpa 为一级，每升一级检查后背、管身及接口，当确定无异常后，才能继续升压。水压试验时，后背顶撑和管道两端严禁站人。水压试验时，严禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷，遇有缺陷时，应作出标记，卸压后才能修补。

（2） 管线水压试验

1）水压试验按以下程序进行，并做好试压记录，生压的速度应缓慢，每分钟不得超过0.3Mpa。水压试验先升至工作压力（设计压力）的50%，稳压15min；稳压期间对管道进行检查，无异常现象继续升压至强度试验压力，稳压15min；稳压期间对管道进行检查，无异常现象继续再将压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏和无变形为合格。试压设备和试压管道50m 范围内为试压禁区。试压禁区设专人把守，禁止非试压人员进入。

2）当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，须泄压后进行处理，处理合格后，重新进行试压。

3）管道系统试压合格后，应及时拆除盲板、仪表等排尽积水，开启系统放水管线高点放空阀，对管道系统缓慢进行泄压或排放，直至泄压排放完毕。

管道系统试压合格后进行泄压排水时，必须先开启管道系统高点的复位放空阀，在系统无压力后，仍开高点放空阀，然后打开系统最低点的排水阀进行系统排水（见图3）,将系统水排到指定地点。

4）管道试压过程中，请业主、监理及有关技术监督部门到现场进行监督，试验合格后填写试压记录并请各方签字确认。

5）水压试验如不符合设计要求，派人沿线检查是否有焊口漏水,在确定焊口无问题时,组织技术人员进行原因分析，确定是否由于气温/阳光照射等原因造的压力降。若是由于焊口问题,将试压管段两端放空阀门打开进行放空，修补漏点后重新进行试验及试验结果确认。

中央空调水管线冲洗：

一.管道冲洗消毒：管道安装完毕，验收前应进行冲洗。

冲洗：冲洗水采用自来水，流速不小于1.Om/s，连续冲洗，直至出水口处浊度、色度与入水口冲洗水浊度、色度相同为止。冲洗应避开用水高峰，安排在管网用水量少、水压偏高的夜间进行。

二.管道系统的吹扫与清洗的一般规定：

1．管道的吹扫与清洗工作台应包括下列内容：

1.1 管道系统的人工清扫及水冲洗。

1.2 管道系统的化学清洗各预膜处理。

1.3 蒸汽管道系统的蒸汽吹扫。

1.4 工艺管道系统的空气吹扫。

2．吹扫与清洗工作应按生产工艺流程，分系统进行。

3．吹扫与清洗工作前应具备下列条件：

3.1 吹扫与清洗工作范围内的工程已全部竣工，压力试验已经合格，工程质量已达到本规范及文件规定的标准。

3.2 操作方案业经批准，并为参与工作台人员所掌握。

3.3 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统加盲板隔离。

3.4 管道系统吹洗前，应拆除孔板、调节阀、节流阀、安全阀、仪表等，并用临时短管或封堵等形式进行处理。对于已焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或拆掉阀头或阀口加保护套等防范措施。

4．吹扫与清洗工作，应遵守下列规定：

4.1 吹洗方法应根据管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。

公称直径大于600mm 的液体或气体管道采用人工清理。公称直径小于600mm的液体管道宜用水冲洗，公称直径小于600mm 的气体管道宜用空气吹扫，非热力管道不得以蒸汽吹扫。

4.2 吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物不得进入已合格的管道。

4.3 吹扫时应设置禁区，严防发生安全事故。

4.4 蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物，严防火灾。

4.5 吹扫出口应采取加固措施，保证其安全牢固。

4.6 管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其它作业。

4.7 吹扫与清洗工作结束后，管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并认真填写吹扫与清洗的标准表格，签字认可。

4.8 空气吹扫，蒸汽吹扫采用打靶法检验。

5.冲洗工艺流程图：

管水准备→操作安全交底→参加人员到岗位→关闭全线分支、泄水阀门→打开全线放气门、分段阀门→排气灌水→见水后关闭放气门→全线水满后进行二次放气→开始冲洗→冲洗合格验收→全线泄水→清理除污器→拆除进水口管道和末端连通→进行主管道的碰头并安装末端连通和球阀检验收→准备试运行工作。