精馏是一种利用回流使液体混合物得到高纯度分离的蒸馏方法，是工业上应用最广的液体混合物分离操作，广泛用于石油、化工、轻工、食品、冶金等部门。在化工生产中，精馏过程消耗的能量约占整个化工企业消耗总能量的 25%-40% ，但目前精馏过程能量利用效率只有 10% 左右。

因此，如何在精馏这一传统工艺流程上深挖节能潜力，实现节能技术突破，是学界和技术专家们一直努力的方向。另一方面，精馏装置的节能对于企业降成本、行业绿色低碳、社会节能减排都具有重要意义，是企业负责人重点关注的方向

以中盐常化新东化工为例：

降低其能耗，减少运行费用，将使新东化工的产品大幅提高市场竞争力。

图 1 ： 新东化工对（邻）氯甲苯精馏装置

新东化工的邻对氯甲苯生产装置规模为 5 万吨 / 年。从技术指标层面来看，在技改之前，新东化工对（邻）氯甲苯平均吨产品总蒸汽消耗 5.5 吨 / 吨，电耗 220 度 / 吨，这样测算下来，新东化工平均综合能耗指标一直徘徊在常州市要求的能耗指标的上限。

经过多方技术分析，一种自回热精馏技术进入了新东化工的视线，对对（邻）氯甲苯精馏装置进行节能改造。

自回热精馏系统流程如图 2 所示，系统将精馏塔塔顶的低温蒸汽通过压缩机压缩，提高其温度及压力后送往再沸器加热塔釜料液并放热冷凝，系统运行仅通过压缩机维持精馏过程的能量平衡，系统利用少量电能提高塔顶蒸汽的热品位，高效回收了塔顶蒸汽的汽化潜热，减少塔釜料液加热的外加能源需求，同时降低了塔顶冷却水耗量，达到精馏过程节能目的。

图 2 ： 自回热精馏系统流程

对于新东化工氯甲苯精馏系统的特殊性，此次改造采用水作为换热介质，分别与粗分塔、对塔和邻塔的塔顶蒸汽进行热交换，水吸收热量后相变为水蒸汽，三个塔的塔顶热交换得到的水蒸气合并进入一台压缩机，加压升温后作为热源分别加热三个塔的塔釜物料，水蒸气放热后冷凝成水，再合并降温循环回到塔顶与塔顶蒸汽进行热交换。此次改造中采用了大压比多级离心压缩机、高效横管降膜蒸发器等新型技术。

图 3 ： 自回热精馏系统

该系统运行至今，新东化工的 氯甲苯精馏装置 每小时节约蒸汽 24 吨，循环水 1500m3 ，每年可节约操作费用 3000 余万元。 通过本技改项目的实施，将原来每吨料液蒸汽消耗由 4.23 吨 / 吨降至 0.24 吨 / 吨，年节约蒸汽 19.95 万吨，电耗由 150 度 / 吨升至 385 度 / 吨（热泵自身需要用电绝热压缩所致），循环水用量大大降低，年节约循环水相当于一个 1500 吨凉水塔的补水量，年节约补水量约为 24 万吨， 每年节标煤 1.9 万吨，成为常州地区节能降耗的标杆性项目。

全博士表示：“十四五”规划纲要将“单位 GDP能源消耗降低13.5%”作为经济社会发展主要约束性指标之一，意味着高能耗的装置将不适应社会发展的需求而被逐步被淘汰。改造后的精馏系统采用清洁、低成本的电能取代蒸汽具有显著的节能减排的效果，在化工生产行业中大规模应用的空间巨大。