1. 厌氧颗粒污泥生长过于缓慢

原因： 由于营养与微量元素不足；进水预酸化度过高；污泥负荷过低；颗粒污泥洗出；颗粒污泥分裂。

解决方法： 增加进液营养与微量元素的浓度；减少预酸化程度；增加反应器负荷。

2. 反应器过负荷

原因： 由于反应器泥量不足或污泥产甲烷活性不足。

解决方法： 增加污泥活性；提高污泥量；增加种泥量或促进污泥生长；减少污泥洗出。

3. 污泥产甲烷活性不足

原因： 营养与微量元素不足；产酸菌生长过于旺盛；有机悬浮物在反应器中积累；反应器中温度降低；废水中存在有毒物或形成抑制活性的环境条件，无机物，如钙离子引起沉淀。

解决方法： 添加营养与微量元素；增加废水预酸化度；降低反应器负荷；提高温度；降低悬浮物浓度；减少进液中钙离子浓度；在厌氧反应器前采用沉淀池。

4. 颗粒污泥洗出

原因： 气体聚集于空的颗粒物中，在低温、低负荷、低进液浓度易形成大而空的颗粒污泥；颗粒形成分层结构，产酸菌在颗粒污泥外大量覆盖使产气菌聚集在颗粒内；颗粒污泥因废水中含大量蛋白质和脂肪而有上浮的趋势。

解决方法： 增大污泥负荷；应用更稳定的工艺条件，增加废水预酸化程度；采用预处理（沉淀或化学絮凝）去除蛋白与脂肪。

5. 絮状的污泥或表面松散“起毛”的颗粒污泥形成并被洗出

原因： 由于进液中悬浮物的产酸菌的作用，颗粒污泥聚集在一起；在颗粒表面或以悬浮状态大量的生产产酸菌；表面“起毛”颗粒形成，产酸菌大量附着于颗粒表面。

解决方法： 从进液去除悬浮物；增强废水预酸化度。

6. 颗粒污泥破碎分散

原因： 由于负荷或进液浓度突然变化；预酸化度突然增加，使产酸菌处于饥饿状态；或有毒物质存在于废水中。

解决方法： 应用更稳定的预酸化条件；进行脱毒的预处理；延长驯化时间稀释进液；降低负荷与上升流速度以及水流剪切力，采用出水循环以增大选择压力，使絮状污泥洗出。

7. 厌氧污泥上浮

原因： 三相分离器气室有浮泥，导致沼气排气不顺；负荷突然增加，产气过大，高于分离器能力；温度突然增高，产气过大，高于分离器能力；水封高度有问题；废水中蛋白质产生泡沫以及其他有机物的降解过程中产生的中间产物可能降低了液体的表面张力，从而产生泡沫。

解决办法： 降水位，冲洗；降负荷；慢升温，回流；调整水封水位。

来源：淼知水圈