洁净厂房施工及质量验收（配管工程）

一般规定

一、本章适用于洁净厂房内设计压力不大于1MPa，设计温度不超过材料允许使用温度的碳钢管道、不锈钢管道、工程塑料管道等配管工程的施工安装质量验收。

二、管道的施工安装应符合下列规定：

1 与配管工程相关的土建工程应已检验验收合格，并应满足安装要求，同时应已办理交接手续。

2 施工安装应按工程设计文件进行。

3 配管工程使用的材料、附件、设备等应已检验合格，并应有相应的产品出厂合格证书等。规格、型号及性能等应符合设计要求。

4 管子、管件、阀门等内部应已清理于净，并应无杂物。对管子内表面有特殊要求的管道，其质量应符合设计文件要求，安装前应已进行处理，并应经检验合格。

三、阀门安装前，应对下列管道的阀门逐个进行压力试验和严密性试验，不合格者不得使用：

1 输送可燃流体、有毒流体管道的阀门；

2 输送高纯气体、高纯水管道的阀门；

3 输送特种气体、化学品管道的阀门。

四、除本规范第三条规定范围外的各类流体管道的阀门安装前，应从每批中抽查20％，且不得少于2个进行壳体压力试验和严密性试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。

五、管道穿越洁净室(区)墙体、吊顶、楼板和特殊构造时应符合下列规定：

1 管道穿越伸缩缝、抗震缝、沉降缝时应采用柔性连接；

2 管道穿越墙体、吊顶、楼板时应设置套管，套管与管道之间的间隙应采用不易产尘的不燃材料密封填实；

3 管道接口、焊缝不得设在套管内。

六、安装于洁净室(区)的管道，支、吊架材料应采用不易生锈、产尘的材料，外表面应光滑、易于清洁。

七、配管上的阀门、法兰、焊缝和各种连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙体、吊顶、地面、楼板或管架。对易燃、易爆、有毒、有害流体管道、高纯介质管道和有特殊要求管道的阀门、连接件，应按设计图纸设置。

八、有静电接地要求的管道，各段管子间应导电，当管道法兰或螺纹连接处电阻值超过0．03Ω时，应设导线跨接。管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线。

碳素钢管道安装

一、管道预制宜按工程设计图、管道系统单线图进行，并应现场实测核对后加工。自由管段和封闭管段的加工允许偏差应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工规范》GB 50235的有关规定。

二、预制完毕的管段应按输送物料种类、设计图纸要求将管内、外清理干净，并应及时进行管口包覆。

Ⅰ 主控项目

三、管子切割，管子公称直径小于或等于100mm时，应采用机械或气割切割；公称直径大于100mm时，应采用气割切割。

切口表面应平整，无裂纹、毛刺、凸凹、熔渣、氧化物等，切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1．0％，且不得超过2mm。

检查数量：按数量抽查不得少于20％，且不得少于一个系统。

检验方法：核查施工记录或观察检查、尺量。

四、弯管制作、管道安装的焊缝位置和坡口应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工规范》GB 50235的相关规定

检查数量：不得少于20％，且不得少于2处(件)。

检验方法：核查施工记录或尺量、观察检查。

五、管道安装应符合下列规定：

1 管道连接法兰密封面及密封垫片，不得有划痕、斑点、破损等缺陷。

2 连接法兰应与管道同心，并应保证螺丝自由穿入。法兰对接应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1．5％，且不得大于2mm。

3 管道连接时，不得采用强力对口、加偏垫、加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

检查数量：按数量抽查不得少于20％，并不得少于2对。

检验方法：核查施工记录或观察检查、尺量。

Ⅱ 一般项目

六、碳素钢管的连接应符合设计要求。设计无要求时，无缝钢管应采用焊接；镀锌钢管管径小于或等于100mm时，宜采用丝扣连接，管径大于100mm时宜采用法兰或卡箍钩槽连接。

检查数量：每个系统抽查20％。

检验方法：观察检查、尺量。

七、管道安装用垫片应符合下列规定：

1 当大直径垫片需要拼接时，不得平口对接，宜采用斜口槽接；

2 软垫片的周边应整齐、清洁，其尺寸应与法兰密封面相符，软垫片尺寸允许偏差应符合表1的要求。

表1软垫片尺寸允许偏差(mm)

检查数量：按数量抽查20％，且不得少于5件。

检验方法：尺量、观察检查。

八、管道安装的允许偏差应符合下列规定：

1 管道坐标位置的允许偏差为±15mm。

2 管道安装高度的允许偏差为±15mm。

3 水平管道平直度的允许偏差，对公称直径小于或等于100mm时，应小于有效管长的0．2％，最大不应超过50mm；公称直径大于100mm时，应小于有效管长的0．3％，最大不应超过80mm。

4 立管垂直度的允许偏差为有效管长的0．3％，最大不应超过30mm。

5 共架敷设管道时，管道间距的允许偏差应小于10mm；交叉管道的外壁或保温层间距的允许偏差应小于15mm。

检查数量：按系统抽查20％，且不得少于5处。

检验方法：仪器检测、尺量。

九、管道系统的阀门、补偿器和支吊架的安装，应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工规范》GB 50235的相关规定。

检查数量：按系统分类抽查20％，且不得少于5件。

检验方法：尺量、观察检查。

不锈钢管道安装

一、管道安装作业不连续时，应采用洁净物品对所有的管口进行封闭处理。

Ⅰ 主控项目

二、管材切割宜采用机械割管刀或不锈钢带锯或等离子法进行切割。切口表面应平整、光洁，端面倾斜偏差不应大于管子外径的5％，且不得超过1mm。

检查数量：按数量抽查20％，且不得少于一个系统。

检验方法：核查施工记录或观察检查、尺量。

三、不锈钢管的焊接，应符合下列规定：

1 焊缝位置、坡口加工应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工规范》GB 50235的有关规定；

2 不锈钢管的焊接应采用手工氩弧焊，焊接时管道内应充氩气进行管内保护，焊接接头应为全焊透结构；

3 管子或管件、阀门组对时，应做到内壁平齐，对口错边量不得超过壁厚的10％，且不应大于2mm；

4 焊接前焊缝处应将油污处理干净，焊接后，焊接接头表面应进行处理。

检查数量：按数量抽查20％，至少抽查一个系统。

检验方法：核查施工记录或尺量、观察检查。

四、不锈钢管道采用法兰连接时，法兰紧固螺栓应采用不锈钢材质；法兰垫片宜采用金属垫片或氯离子含量不超过50×10-6的非金属垫片。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查、产品合格证。

五、不锈钢管不得直接与碳素钢支架、管卡接触，应以塑料或橡胶垫片隔离，或采用氯离子含量不超过50×10-6的非金属垫片。法兰螺栓应采用不锈钢材质，垫片应采用氯离子含量不超过50×10-6的非金属垫片。

检查数量：按数量抽查30％，且不得少于一个系统。

检验方法：观察检查、产品合格证。

Ⅱ 一般项目

六、管材、管件、阀门内、外表面不得有明显划痕或锈斑，其规格、型号和性能应符合设计文件的规定。

检查数量：按数量抽查30％，且不得少于一个系统。

检验方法：观察检查、核查验收记录。

七、管道分支宜采用三通连接，干管与支管相差2个管径及以上时，可采用等离子切割机或专用机械开口。采用等离子切割机开口时，应有避免或减少高温碎渣飞溅至管内的措施。

检查数量：按数量抽查30％，且不得少于一个系统。

检验方法：观察检查、核查验收记录。

BA／EP不锈钢管道安装

一、BA／EP不锈钢管的预制、安装作业应在洁净工作小室内进行，作业人员应经培训合格后上岗，作业时应着洁净工作服、手套。

二、管子、管件和阀门在预制、安装前、后或停顿工作时，应以洁净塑料袋封口；一旦发现封口袋破损时，应及时检查、处理。

Ⅰ 主控项目

三、管子切割，直径等于或小于10mm时，宜采用割管器；直径大于10mm时，宜采用专用电锯。应以纯度为99．999％的纯氩吹净管内切口的杂物、灰尘，并应去除油污。

检查数量：全数检查。

检验方法：白绢布观察检查、核查施工记录。

四、管道连接宜采用卡套连接、法兰连接或焊接。采用焊接时，应符合下列规定：

1 BA／EP管焊接应采用自动焊，焊接时管内应充纯度为99．999％的纯氨气。焊接结束应继续充纯氩吹扫、冷却。

2 BA／EP管焊接应正确选择电极棒(钨棒)规格和焊接工艺参数。

3 焊接前应按施工要求作出样品，并应在检验合格后再施焊。

4 当改变焊接参数时，应按施工要求做样品，并应在检验合格后再进行焊接作业。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查、核查施工记录。

五、管材、管件、阀门组对时，应做到内、外壁平整，对口错边不得超过壁厚的10％，且不得大于0．2mm。

检查数量：全数检查。

检验方法：水平仪、尺量。

六、BA／EP管道的点焊应采用手工氩弧焊。点焊前应将管段固定，并应检查对口合格后，充纯氩保护。点焊后应继续采用纯氩冷却、吹扫。

检查数量：全数检查。

检验方法：核查施工记录、观察检查。

Ⅱ 一般项目

七、BA／EP管及管件、阀门的内、外表面应无尘、无油，表面应平整，且不得有破损、氧化现象。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

八、每焊接完成一个焊口，应采用不锈钢利及时清除表面氧化层。焊缝形态应均匀，不得有未焊透、未融合、气孔、咬边等缺陷。

检查数量：全数检查。

检验方法：核查施工记录、观察检查。

九、BA／EP管道连接用垫片的材质应符合设计要求或由设备、附件配带，安装前应确认垫片洁净无油、无污染物。

检查数量：全数检查。

检验方法：核查施工记录、产品说明书，观察检查。

十、BA／EP管道安装应按工程设计图顺气流方向依次进行，并应连续充纯氩吹扫、保护，管内纯氩压力应大于0．15MPa，并应直至管路系统安装结束。

检查数量：全数检查。

检验方法：核查施工记录，观察检查。

PP／PE管道安装

一、洁净厂房内PP／PE管道应采用热熔焊接法施工。

二、施工中所采用的管材、附件、焊接材料等应已验收合格，并应符合设计要求，同时应做好检查记录。

三、焊接加工或施工现场应保持清洁。焊接作业人员应经培训合格后上岗。

四、管道焊接的热熔接机应根据管道直径采用相应型号、规格的焊机，焊接操作中应保持焊机、加热板的清洁、无尘。

Ⅰ 主控项目

五、管子切割宜采用专用割刀。切口端面倾斜偏差不得大于管子外径的0．5％，且不得超过1mm。

检查数量：抽查30％。

检验方法：尺量。

六、管子热熔焊接应符合下列规定：

1 对接管段应可靠固定，对接面错边不得大于管子壁厚的10％，且不应大于1mm；

2 应保持热熔焊接加热板面清洁、无尘，并应控制加热设定温度；

3 应根据不同管径，控制热熔对口压力、对接时间、冷却时间。

检查数量：抽查30％焊口。

检验方法：尺量，核查施工记录。

七、管子热熔焊缝不得低于管子表面，宜高于管子表面2mm～3mm；焊缝不得出现缺陷接口，焊缝宽度不得超过规定平均宽度的20％。

检查数量：抽查30％焊缝。

检验方法：尺量，观察检查，必要时切下管段检查。

Ⅱ 一般项目

八、管子焊接切口表面应平整、无毛刺；焊缝卷边应一致、美观，并应无污物，焊接接口应平滑、清洁。

检查数量：抽查30％焊口。

检验方法：观察检查，核查施工记录。

九、管子热熔焊时的切换时间应根据管子尺寸确定，管外径小于或等于250mm时，宜小于8s；管外径大于250mm时，不宜超过12s。

检查数量：抽查30％。

检验方法：核查施工记录。

十、管子热熔焊时的加热温度应根据材质、管壁厚度等确定，PE管宜为200℃～230℃，PP管宜为195℃～205℃。

检查数量：抽查30％。

检验方法：核查施工记录。

十一、管道安装时，应根据输送介质参数设置支、吊架，并应符合下列规定：

1 支、吊架形式、位置应符合工程设计要求；

2 支、吊架不应设在管子接头、焊缝处，与接头、焊缝的净距应大于5cm；

3 管道上阀门应可靠固定，宜以支架支承；支、吊架与管子之间应填入橡胶类材料。

检查数量：抽查30％。

检验方法：尺量、观察检查。

十二、PE／PP管道安装后应根据用途进行试验，并应符合下列规定：

1 用于承内压的管道应进行压力试验，其试验压力应为工作压力的1．5倍，经检查以不泄漏、无异常应为合格；有严密性要求时，还应降至工作压力，保压30min，经检查不泄漏、无异常应为合格；

2 用于热流体输送时，还应进行热循环试验，以工作介质在工作温度及低于工作温度下进行温度变化的试验，应以不泄漏、无异常为合格；

3 用于常压的管道，应进行满水试验，应以不泄漏、无异常为合格。

检查数量：全数检查。

检验方法：核查试验记录或仪器仪表检查。

PVDF管道安装

一、洁净厂房内PVDF管道应采用热焊接法施工。

二、施工中所采用的管材、附件等均应已验收合格，并应符合设计要求，同时应做好记录。

三、焊接加工应在洁净工作小室内进行，加工完后应在现场组装。安装施工所用机具、工具应做到无尘、无油污。

四、PVDF管道施工作业人员应经培训合格后上岗，在作业过程应着规定的工作服或洁净服。

五、管道焊接应采用自动或半自动热焊机，并应按管壁厚等选用焊接设备型号、规格及配带的机具、工具。

六、管材、附件应密封包装，在未进行焊接加工或现场组装时，不得拆除外包装。管材、附件应平整地堆放在防雨、防晒的环境内。

Ⅰ 主控项目

七、、施工现场应核查管材、管件、阀门的外观、规格尺寸、材质和出厂合格证明文件等。

检查数量：除管材按规格尺寸抽查10％外，其余全数检查。

检验方法：观察检查，尺量和核查验收记录。

八、管子切割应采用专用割刀，切口端面应平整，并应无伤痕、无毛刺。

检查数量：抽查30％。

检验方法：观察检查，核查施工记录。

九、管子热焊接应符合下列规定：

1 管子组对错位偏差不得超过管子壁厚的10％，组对间隙应小于0．2mm；

2 应保持热焊接加热板清洁、无尘，应控制所需的加热设定温度；

3 应根据管壁厚度，控制热焊的压力、温度和时间；

4 不同管壁厚度的管道、附件不得对焊。

检查数量：抽查30％。

检验方法：尺量，核查施工记录。

十、管子热焊接的焊缝应为均匀的双重焊道，双重焊道谷底应高出管子外表面，宜为管子壁厚的10％；双重焊道宽度应按管子壁厚确定，不得小于2mm。

检查数量：抽查30％。

检验方法：尺量、仪器检查，必要时切下管段检查。

十一、管道安装后，应按下列规定进行强度试验、严密性试验：

1 以1．5倍设计压力进行强度试验，试验介质为纯水或纯度为99．999％的高纯氮气，试验时间应为3．0h，应以不泄漏、不降压为合格；

2 以设计压力的1．15倍进行严密性试验，试验介质为纯水或纯度为99．999％的高纯氮气，试验时间应为4．0h，应以无泄漏、压力降小于3％为合格。

检查数量：全数检查。

检验方法：核查试验记录或仪器仪表检测。

Ⅱ 一般项目

十二、管子热焊时的熔融时间应根据管子尺寸确定，管径为13mm～100mm时，宜为6s～30s。

检查数量：抽查30％。

检验方法：核查施工记录。

十三、管道在焊接加工后，在现场安装时宜采用法兰连接，并应采用不锈钢螺栓。

检查数量：抽查30％。

检验方法：观察检查。

十四、管道安装时应根据输送介质参数设置支架，并应符合下列规定：

1 固定支架和支、吊架形式、位置，应符合设计要求；

2 支、吊架不应设在管道伸缩节、接头或焊缝处，其净距应大于8cm；

3 支、吊架与管子之间应填入橡胶类材料；

4 管道上阀门应可靠固定，应设有支架支承；

5 当设计没有规定支、吊架位置时，PVDF管可按表2设置支、吊架。

表2 PVDF管的支吊架间距(cm)

检查数量：抽查30％。

检验方法：尺量，观察数量。

PVC管道安装

一、洁净厂房内PVC管道应采用粘接法施工。

二、施工中采用的管材、附件应为同一厂家产品，并应符合工程设计要求；粘接所使用的胶粘接剂宜配套供应，并应做好施工现场验收记录。

三、管道粘接作业场所严禁烟火；通风应良好，集中作业场所应设排风设施。

四、PVC管材装卸、运输和堆放过程，不得抛投或激烈碰撞，应避免阳光曝晒。

Ⅰ 主控项目

五、PVC管道的粘接应符合下列规定：

1 管道粘接作业场所应保持较低湿度，环境温度应高于5℃。

2 粘接前，管材、附件的承、插口表面应做到无尘、无油污、无水迹；管子端面应做坡口，其坡口高度应为2mm～3mm，并应四周均匀。

3 粘接剂涂抹，应先涂承口、后涂插口，并应重复2次～3次；涂抹应迅速、均匀、适时。

4 涂抹后应迅速粘接，插入深度达到规定值后应保持20min；承插间隙不应大于0．3mm。

检查数量：抽查30％。

检验方法：观察检查，尺量，核查施工记录。

六、管材的内外表面应光滑，并应无气泡、裂纹，管壁厚度应均匀，色泽应一致。直管段挠度不得大于1％。管件造型应规矩、光滑、无毛刺。承口应有锥度，并应与插口配套。

检查数量：抽查30％。

检验方法：观察检查，尺量，核查施工记录。

七、洁净室内PVC管道的安装应符合下列规定：

1 管材、附件搬入洁净室前应擦拭干净；

2 管材应按图纸要求下料后再搬入洁净室；若必须在洁净室内切割时，应配备吸尘设施；

检查数量：抽查30％。

检验方法：观察检查，核查施工记录。

Ⅱ 一般项目

八、管道安装时，应根据输送介质及其参数设置支、吊架，并应符合下列规定：

1 支、吊架形式、位置应符合工程设计要求；

2 支、吊架与管子之间应填入软质绝缘物分隔；

3 支、吊架不应设在接头处，其与接头的净距应大于100mm。

检查数量：抽查30％。

检验方法：尺量、观察检查，核查施工记录。

九、管道安装后，应根据用途进行试验，并应符合下列规定：

1 压力试验宜用清洁水，试验压力为1．5倍管内设计压力，应保压30min不泄漏、无异常为合格；当输送介质不允许使用水进行试验时，宜采用纯度为99．99％以上的纯氮气进行压力试验，但应按规定采取防护措施，应保压10min不泄漏、无异常为合格。

2 严密性试验是在压力试验合格后，将压力降至1．1倍设计压力，应保压1．0h无压力降为合格。

检查数量：全数检查。

检验方法：核查施工记录。

配管检验和试验

一、配管工程的检验和试验应在自检合格的基础上进行，并应按管道系统、检验批或分项工程的程序进行检验和试验，同时应做好记录。

二、洁净厂房内各类金属管道的焊缝检验应符合下列规定；

1 输送剧毒流体管道的焊缝应全部进行射线照相检验，其质量不得低于Ⅱ级。

2 输送压力大于或等于0．5MPa的可燃流体、有毒流体管道的焊缝，应抽样进行射线照相检验，抽检比例不得低于管道焊缝的10％，其质量不得低于Ⅲ级。工程设计文件有抽检比例和质量规定时，应符合设计文件要求。

3 射线照相检验方法和质量分级标准应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB 50236的相关规定。

三、各类金属管道系统安装完毕，无损检验合格后，应按下列规定进行压力试验：

1 压力试验应以水为试验介质。当管道的设计压力小于或等于0．8MPa时，也可采用气体为试验介质，但应采取安全措施。

2 洁净厂房中，高纯气体管道和干燥压缩空气管道等宜采用气体为试验介质，并应采取安全措施。

3 洁净厂房中，高纯物质输送管道的试验介质应进行净化处理。

4 压力试验的试验压力、试验方法等应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工规范》GB 50235的相关规定。

四、洁净厂房中输送剧毒液体、有毒液体，可燃液体和高纯气体的管道系统应进行泄漏量试验，泄漏量试验应符合下列规定：

1 泄漏量试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气或氮气或氦气。对输送高纯气体的管道的泄漏量试验介质，宜采用纯度大于99．999％的氮气或氦气。

2 泄漏量试验压力应为设计压力。

3 泄漏量试验时间，采用氮气应连续试验24h或采用氦气连续试验1h。

4 泄漏量试验工作宜与系统调试结合进行。

5 泄漏量试验应以平均每小时泄漏率不超过1％为合格。

五、洁净厂房中，真空管道的试验应符合下列规定：

1 真空管道的压力试验宜采用气压试验，试验压力应为0．2MPa；

2 压力试验合格后，真空管道应按设计文件规定进行24h的真空度试验，其增压率不得大于5％。

六、管道在进行试验、检验合格后，应根据设计要求对管路进行吹扫和清洗，管道的吹扫和清洗应符合设计要求，当设计无要求时，可按现行国家标准《工业金属管道工程施工规范》GB 50235的有关规定执行。